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Schlagwort: Recycling
Fjällräven – 1974 Expedition Series
Åke Nordin will nicht mehr frieren
Fjällräven Expedition Series – Angefangen hat alles mit einer sehr kalten Nacht von Åke Nordin, dem Gründer von Fjällräven Anfang der 70er auf dem kargen Bergplateau von Abisko im hohen Norden Schwedens. Nach diesem Erlebnis fasste er den Entschluss, dass er zukünftig nie wieder frieren will. Mit diesem Vorhaben entwickelte er eine der wärmsten Jacken, die bis dato hergestellt wurden: die Expedition Down Jacket. Der Beginn der Fjällräven Expedition Series.
Legendäre Fjällräven Expedition Down Jacket von 1974 neu aufgelegt. Das unschlagbaren Wärme-Gewichtsverhältnis hat bereits Generationen von Abenteurern überzeugt. Jetzt mit einer modernen Passform. Sein Vorgehen war folgendes: Er nähte im Grunde zwei Daunenjacken mit abwechselnden Luftkanälen zusammen, um den Wärmeverlust zu minimieren. Zusätzlich eine isolierende Kapuze, die das komplette Gesicht außer die Augen bedeckte, wenn sie zugezogen wird.
Basierend auf der Expedition Down Jacket entwickelte Fjällräven eine neue Serie von funktionalen Winterjacken. Diese Jacken sind die direkten Nachfolger der legendären Jacke von Åke Nordin von 1974. Das Design bleibt weitestgehend erhalten und es werden nachhaltige Materialien verwendet ohne den Fokus auf „NIE WIEDER FRIEREN“ zu verlieren. #neverfeelcoldagain
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Mehr erfahrenFjällräven Designer James Lee erklärt die neue Expedition Serie Mehr Vielseitigkeit durch verschiedene Fjällräven Expedition Series Jacken
Die neue Serie besteht aus drei leichteren, packbaren Modellen, die sowohl als effektive Midlayer auf kalten Wintertrekking-Abenteuern als auch als zuverlässige isolierende Außenbekleidung in den milderen Monaten eingesetzt werden können.
Nachhaltigkeit und Tradition gehen Hand in Hand
Never change a running system. Dieser Leitsatz findet sich auch in der Entwicklung der neuen Expedition Serie. Fjällräven hielt sich stark an die bewährte Funktionalität der Original-Jacke von 1974. Das Aussenmaterial und das Innenfutter bestehen aus 100% recyceltem Nylon. Die als Isolationsmaterial verwendeten Daunen sind 100 % rückverfolgbar, nachhaltig, ohne Lebendrupf produziert und von höchster Qualität. Fjällräven hat 2014 das Daunenversprechen eingeführt. Die Expedition Winterjacken sind so konstruiert, dass sie leichter repariert werden können.
Bespielsweise können die Kordelzüge an Kapuze und Taille der Expedition Pack Down Jacket vor Ort leicht repariert werden und der Frontreißverschluss kann ersetzt werden. Die Daunenisolierung bleibt dabei in den Daunenkanälen. Ähnliche Lösungen gibt es bei den anderen Modellen.
Langlebige, funktionelle und zeitlose Kleidung und Ausrüstung sind das Markenzeichen für jedes Fjällräven-Produkt geworden. Dieses Entwicklungsziel in Verbindung mit recycelten Materialien sind die Hauptaspekte für eine besonders wirkungsvolle Nachhaltigkeit.
Reima Kulkija – Scandinavian Outdoor Award 20/21
Reima Kulkija Kinder Winter Jacke gewinnt Scandinavian Outdoor Award 20/21
Die isolierte Reimatec-Winterjacke Kulkija für Kinder von Reima besteht aus nur einem Stoff und ist komplett recycelbar. Dadurch entfällt beim Recyceln das aufwändige Trenn- und Sortierverfahren. Reima selbst beschreibt sie als die Jacke der Zukunft mit dem Konzept für Wiederverwertung, Recycling und die Herstellung neuer Produkte. Durch die Registrierung der Monomaterialjacke über reima.com kann der jeweilige Besitzer bzw. Käufer die Lebensreise der Reima Kulkija verfolgen. Idealerweise geht die Winter Kinderjacke am Ende ihrer Nutzungsdauer an Reima zurück und wird wieder zu neuem Produktmaterial verarbeitet. Dieses Jackenkonzept wurde auf der ISPO Munich 2020 mit dem Scandinavian Outdoor Award prämiert.
Reima Kulkija Kinder Winter Jacke gewinnt Scandinavian Outdoor Award 20/21 in der Rubrik Kids Award auf der ISPO 2020. Die Vorteile der Reima Kulkija Teenager Monomaterialjacke
Eine Kombination aus Ökologie und Leistung.
- Wasserdicht & winddicht. Inkl. wasserdicht versiegelter Nähte. Wassersäule 10.000 mm
- Wasser und schmutzabweisende Oberfläche
- PFC-frei. Fluorkohlenwasserstofffreie wasser- und schmutzabweisende Ausrüstung BIONIC-FINISH®ECO
- Atmungsaktiv. Stets trocken und wohlig warm
- Geeignet für Temperaturen von ca. 0 bis -20°C
Die Ausstattung der Reima Kulkija Winterjacke Kinder
- Steppfutter
- Abnehmbare und verstellbare Kapuze
- Abnehmbarer Schneefang an der Taille
- 2 Reißverschlusstaschen
- Verlängerte Rückenpartie
- verstellbare Bündchen
- Reflektierende Designelemente
Aus welchem Material wird die Reima Kulkija Kinder Winterjacke hergestellt?
Hergestellt wird die Reima Kulkija aus recycelbarem Reimatec Eco Monomaterial. Dieses ist zu 100% aus Polyester (PES) mit 100% PET 2-Lagen-Laminat. Die Isolierung ist aus Reima Flex und die Monomaterialjacke ist komplett wasserdicht und winddicht.
Reima wurde 1944 in Vantaa, Finnland gegründete und produziert sichere und haltbare Kindersachen (Kleidung und Schuhe). Reima´s Ziel ist es, dass die Produkte auf „ethische und nachhaltige Weise hergestellt werden und sicher recycelt oder entsorgt werden können“ (CSR Coordinator Sissi Penttilä).
Welche Maßnahmen ergreift Reima für mehr Nachhaltigkeit?
- Eine Kooperation mit dem finnischen Second-Hand Kinder Onlineshop emmy.com. Das Ziel sind weitere Second-Hand Kooperationen.
- Die Bekleidung ist komplett PFC-frei. Verwendeten Chemikalien sind von REACH als sicher und zugelassen deklariert.
- Die Produkte sind besonders schmutz- und wasserbeständig. Meist ist Dreck einfach abwaschbar. Das spart Waschmittel, Wasser und Energie.
- Keine Verwendung von echten Tierfellen, nur Daunen mit RDS (Responsible Down Standard)-Zertifikat und mulesing-freie Wolle.
Reima Kulkija – Entdecke die Award-Winning Jacket
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Kork, nachwachsender Rohstoff
Kork – Mehr als nur ein Flaschenverschluss
Woher kommt der Kork eigentlich?
Kork kommt aus Korkeichenwäldern, die hauptsächlich in Portugal, Spanien, Algerien, Marokko, Italien, Tunesien und Frankreich vorkommen. Die Baumrinde, aus der Weinkorken hergestellt werden, wird alle neun Jahre von Hand geerntet. Jedes Mal, wenn ein Baum geerntet wird, beginnt er, seine Rinde neu zu rekonstruieren.
Dieser Prozess verursacht keine Umweltschäden und kann tatsächlich gut für den Baum sein: Die Ernte der Rinde einer Korkeiche kann die Lebensdauer des Baumes auf über 300 Jahre verlängern. Bei den Umweltauswirkungen gibt es jedoch je nach Korkhersteller Unterschiede. In allen wichtigen Produktionsländern gibt es FSC-zertifizierte Wälder.
Was sind die Vorteile von Kork?
Die Wurzelsysteme der Bäume festigen den Boden und sind ausgezeichnete Wasserregulierer in den halbtrockenen Landschaften, in denen sie wachsen. Sie bieten auch ein lebendiges Ökosystem, wobei jeder Baum Schatten spendet und etwa 100 Tierarten ein Zuhause bietet.
Schließlich sind sie auch effektive Kohlenstoffsenker – und auch der Kork-Ernteprozess selbst entzieht der Atmosphäre mehr Kohlenstoff und schließt ihn in neuer Rinde ein. Am Ende seines Lebenszyklus kann Kork leicht biologisch in der Umwelt abgebaut werden oder in neue Produkte recycelt werden.
Welche weiteren Anwendungen gibt es neben Weinkorken?
Während der größte Teil des Rohstoffs für die Herstellung neuer Weinkorken verwendet wird, ist Cork ein äußerst vielseitiger Werkstoff mit vielfältigen Einsatzmöglichkeiten. Die natürlich haltbaren, feuchtigkeitstransportierenden, leichten und widerstandsfähigen Qualitäten von Kork eignen sich hervorragend für die Wiederverwendung in einer Vielzahl von umweltfreundlichen Produkten, wie z.B. Schuhsohlen.
Biokunststoffe, Biobasierte Kunststoffe
Herstellung von Kunststoffen ohne Rohöl
Können Mais, Zuckerrohr und andere stärkehaltige Quellen bei der Kunststoffherstellung Rohöl ersetzen? In vielen Fällen, ja, ist es technisch möglich. Aber natürlich ist die Frage komplexer als das.
Worin besteht der Unterschied zwischen Biokunststoffen und biobasierten Kunststoffen?
Das Konzept „Biokunststoffe“ wirft Probleme auf, da es darauf hindeutet, dass das Polymer umweltfreundlicher ist und/oder dass es ausschließlich aus Biomasse hergestellt wird. Deshalb plädieren einige für den Begriff „biobasierte Kunststoffe“ oder „biobasierte Polymere“, wenn sie sich auf Kunststoffe aus nachwachsender Biomasse beziehen, auch wenn sie mit erdölbasierten Kunststoffen vermischt werden.
„Biobasierte Kunststoffe sind teilweise aus Biomasse hergestellte Kunststoffe, also z. B. aus Mais und Zuckerrohr. Biologisch abbaubare Kunststoffe hingegen sind Kunststoffe, die sich unter bestimmten Bedingungen zersetzen und beim Abbau nichts als CO2 und Wasser hinterlassen.“ (Umwelt Bundesamt)
Biobasierte Kunststoffe können, aber müssen nicht, biologisch abbaubar sein. Auf der anderen Seite sind biologisch abbaubare Kunststoffe nicht zwingend auch biobasiert.
Biobasierte Kunststoffe können also auch petrobasierte Materialien enthalten?
Ja, es gibt keine offizielle Definition oder internationalen Standard. Polymere, die einen biobasierten Anteil von 10-100% aufweisen, werden üblicherweise als biobasierte Kunststoffe bezeichnet. Sie werden am häufigsten für thermoplastische Kunststoffe eingesetzt.
Haben biobasierte Kunststoffe geringere Umweltauswirkungen als erdölbasierte Kunststoffe?
Im Allgemeinen haben sie den Vorteil, dass sie ganz oder teilweise aus erneuerbaren Ressourcen gewonnen werden. Aber um mehr zu sagen, jeder Rohstoff muss zunächst einer Lebenszyklusanalyse unterzogen werden. Wenn zum Beispiel ein Regenwald in Brasilien abgeholzt wird, um Zuckerrohr anzubauen, das dann in Anlagen, die mit Kohlekraft betrieben werden, zu Ethanol und biobasiertem Polyethylen veredelt wird, und die Materialien dann nach China transportiert werden, um Produkte herzustellen, die nach Europa transportiert werden, können die negativen Umweltauswirkungen sehr groß sein.
Sind biobasierte Kunststoffe am Ende ihrer Lebensdauer auch biologisch abbaubar oder recycelbar?
Nicht unbedingt – einige sind es, andere nicht. In Bezug auf die Recyclingfähigkeit ist der einzige biobasierte Kunststoff, der derzeit in größerem Umfang recycelt wird, Bio-Polyethylen (Bio-PE), das hauptsächlich in Verpackungen eingesetzt wird. Biobasierte Kunststoffe können auch zur Energieerzeugung am Ende der Nutzungsdauer eingesetzt werden, was positiv sein kann, wenn sie dadurch auch fossile Brennstoffe ersetzen.
Warum machen biobasierte Kunststoffe immer noch einen so geringen Anteil an der Gesamtproduktion aus?
Biobasierte Kunststoffe sind immer noch teurer, und es sind große Investitionen erforderlich, um die Kunststoffindustrie in eine zirkuläre, biobasierte Industrie zu verwandeln. Wenn die internationale Nachfrage deutlich zu steigen beginnt, kann diese Entwicklung schnell erfolgen.
Quelle: European Bioplastics, SPIF, Umwelt Bundesamt
